鋁加工：爆發式增長的背后
進入二十一世紀，我國的鋁加工產業取得了突飛猛進的發展。十年時間里，快速增長的市場需求，豐厚利潤的利益驅動，國家層面的產業支持，引發了鋁加工業的爆發式增長，造就了鋁加工業的十年輝煌。
僅以“十一五”期間為例。統計顯示，五年時間里，國內鋁加工產量增長迅速，盡管受到全球金融危機的沖擊，年平均遞增幅度仍然達到了25.6%。“十一五”初期，國內鋁加工材總產量就達到了879萬噸，一躍成為全球第一的產量大國，“十一五”末年總產量更是達到了2026萬噸，相當于“十一五”初年產量的2.3倍，如果將剩余產能和在建產能計算在內，預計總產能將達到2500萬噸。就發展速度和產業規模而言，中國早已雄踞全球鋁加工的霸主地位。
一路高歌，也伴著一路的探索與艱辛。自從2006年國內鋁加工產量“追日趕美”之后，鋁加工產業的發展就好似一路路演，既迎來了國人的自豪和世人的贊嘆，也讓許多人投來了質疑的目光：投資過熱、大而不強、自主創新不足、缺乏核心競爭力等種種議論，一直不絕于耳。這些，雖然沒有止住急速擴張的腳步，但也足以觸發了行業更多理性的自省。
轉變增長方式，提高發展質量，這些年中央一再發出引導產業發展的強音。政府的導向，人們的質疑，行業的自省，引導鋁加工產業開始艱難轉身。
“村村點火，處處冒煙”，是當初人們對鋁加工大干快上火熱場面的形象比喻。在由此而引發的產業自身調整中，低水平建設、盲目無序擴張的情況得到遏制；企業間的收購、兼并、重組，無疑是一次洗牌，使一些不適合鼓勵發展的小企業要么被兼并，要么被淘汰。有關方面調查，“十一五”期間，全國有數十家小鋁加工企業被重組或被擠出行業，新的產業秩序逐步建立了起來。
加快推動產業升級，是業內專家的一致呼聲，也是產業發展的必然要求。產業升級，最外在的、直接的、迫切的就是推動產業整體技術裝備水平的提升，與世界一流水平對標，盡快縮短差距，與產業大國的地位相稱。
率先扛起這桿大旗的，是素有民族鋁加工業脊梁之稱的中鋁西南鋁業（集團）有限責任公司。在產業發展大潮中，西南鋁走在了前面，借助雄厚的實力，一條條堪稱世界一流的現代化生產線在此相繼建設投產。其中，（1+4）熱連軋生產線，2機架冷連軋生產線，是堪稱具有里程碑意義的重大工程，這兩條令許多老鋁加工人夢寐以求的連軋巨龍，開創出了軋制技術的新時代。
此后一輪又一輪的發展浪潮，推動鋁加工產業整體裝備實現了質的跨越。寬幅鑄軋生產線，CVC冷軋生產線，多機架、單機架鋁熱連軋生產線，雙機架鋁冷連軋生產線，超薄寬幅鋁箔軋制生產線，一流的中厚板生產線，系列的精整和檢測配套生產線，大規格、大斷面、大功率正反向擠壓生產線，在各大鋁加工企業中陸續建成投產。據不完全統計，僅“十一五”的五年時間里，全國共上馬具有世界一流水平的平軋、擠壓生產線上百條，整體裝機水平直抵世界前沿。在產業技術裝備的加快升級中，除西南鋁業、東北輕合金、廈順、華北鋁業這些國有和外資企業外，后起的江蘇鼎盛，山東南山、魯豐，遼寧忠旺，河南明泰等眾多地方和民營企業不讓須眉，在速度、定位和規模上，大有后來居上之勢。
另一方面，在政策導向和來自市場競爭的強力推動下，產業技術進步的步伐明顯加快。通過多年的研究、開發和引進，突破了很多關鍵工藝技術難題，傳統的鋁加工工藝技術被打破，先進的連續鑄軋、冷軋、熱軋、冷熱連軋、精軋、擠壓等鋁加工技術被廣泛采用，具備了開發生產各種高端鋁材的能力，完全依賴進口的局面從此改變。從“十五”到“十一五”，我們從進出口統計中可看出端倪：“十五”期間，國內出口鋁材以50%的速度呈快速增長趨勢，但多半是中低端產品，高端鋁箔、高精鋁板帶、大規格工業型材等則主要依賴進口；到“十一五”，出口繼續保持增長勢頭，但高端鋁材出口上升了3個百分點，進口卻降低了5個多百分點。統計數據令人欣喜地勾畫出了產業技術進步的軌跡。
這期間，比較有代表性和說服力的是，像電力電容器行業所用0.005mm以下超薄鋁箔、對沖制性能要求很高的制罐坯料、高檔CTP印刷版板基、軌道交通和各種工業用大規格復雜截面型材、航空航天所需的特殊合金鋁材等高端產品，對工藝技術、技術裝備、產品性能都有極其嚴格的標準和要求。通過工藝攻關和技術研發，很多企業都已形成穩定生產能力。
據統計，國內鋁加工行業自實施專利以來的近500項有自主知識產權的專利中，大部分是“十一五”期間取得的，很多新技術和新產品填補了產業空白。鋁加工產業在自身技術進步的同時，對下游產業也產生了巨大的推動作用。
鋁加工產業布局，一直是一個備受關注的話題。受經濟發展和其它歷史原因影響，國內形成了“南重北輕”、“東多西少”的產業布局。廣東省一直是鋁材生產大省，產量占到國內總產量的30%左右。長三角的江蘇、浙江和上海，平軋加工也較早形成了產業集群優勢。畸輕畸重的產業格局一段時間內制約了產業發展。這些年一個向好的勢頭是，環渤海的山東、中原省份河南異軍突起，相繼成為鋁加工大省；西北的重慶、青海、甘肅，借助政策支持和憑借資源能源優勢，也呈現出跨越發展之勢；福建、河北、遼寧、黑龍江，也形成了一定的產業規模，初步建立起了貼近市場、依托資源、布局相對均衡的產業新格局。
毋庸置疑，鋁加工產業的發展，是中國經濟快速崛起的縮影，已成為民族工業發展中一道亮麗的風景。但同時，中國還不是真正意義上的鋁加工強國。客觀評價我國鋁加工業現狀，只能說完成了從“大而不強”向“由大漸強”的轉變，還有很長很艱難的路要走。
這些年來，產業自主創新能力不足，一直讓業內人士引以為憂。事實上，我國鋁加工在核心技術上，對外依存度很高，很多新技術新產品，都是先一步在國外問世，我們的研發多半是“慢半拍”或“慢一拍”，亦步亦趨，有的只好奉行“拿來主義”，慢慢消化吸收，缺乏主導和引領新技術、新產品創新的能力，一步之差，百里之遙，喪失了大好的發展先機。
開發性研發如此，基礎性工藝技術研究亦如此。不能否認，在技術進步的同時，鋁加工生產工藝、軋制技術等基礎性研究方面，我國也存在差距，國內企業科研投入普遍不足，設有技術研發中心的少之又少，致使許多企業產品質量在線控制不穩定的問題依然突出，到現在，一些特殊合金、特殊工藝、特殊性能的鋁材國內一直無法生產。現在，鋁加工正在向低能耗、短流程、高效率方向發展，我們高端領域以及航空航天工業所需各種尖端鋁合金材料自給率一直不足，前沿技術研發方面壓力更大。就產業技術裝備而言，我國先進裝備基本上都從德、法、英、意、日等發達國家引進，不可謂不高，但受工藝技術限制，達產不達標、達標不達產的“大馬拉小車”問題比較突出，這已是許多企業難以解決的痼疾。
此外，產業生產效率不高，也一直是備受詬病的主要原因。勞動生產率，是建設鋁加工強國的重要標志。據業內人士調查，美鋁瓦里克公司和諾威力公司，勞動生產率和人均銷售收入，分別是我們平均水平的10倍和8.5倍，這說明我們的差距很大。同樣，向低能耗、低污染方向發展，也面臨相當大的壓力，我國鋁加工材單位能耗為美國、日本、德國的3倍以上，尚有70%產能的廢棄排棄物未達到歐-Ⅲ標準。
眾說紛紜的產業布局問題，應該是從戰略層面考慮的問題。搞區域性產業集群化，有好處，也有弊端。珠三角、長三角地區，鋁加工產業集中度很高，但遠離區外市場，也給資源、能源和環境帶來了壓力。具有資源和能源優勢的西北，發展鋁電和加工一體化的趨向明顯，符合適度延長產業鏈的產業引導政策，但受技術和遠距離的市場制約，不適宜大規模發展鋁精深加工。東北地區還有發展空間，應該列為鼓勵發展的范圍。就產業布局而言，還是貼近市場、依托資源、散點布局、綜合考量為好。
另外，做大做優幾個民族品牌，是業內人士長期的期盼，像西南鋁業集團、東北輕合金公司、山東南山集團等，應發展成美鋁、加鋁那樣的大型跨國公司，成為能與世界大公司抗衡的民族旗艦企業。企業規模上也不宜一律做大，多數的企業要做專做精，努力打造出合理的現代化鋁加工工業體系。如此種種，鋁加工產業未來發展上仍然路途維艱、任重道遠。
走新型產業化道路，轉變增長方式，提高核心競爭實力，是由鋁加工大國向鋁加工強國邁進的必由之路，這是一個不斷矯正、循序漸進的過程。祝我國鋁加工產業在發展中一路走強、一路向好。
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