如何根據機床的要求和刀具、工件材料選擇切削液？
1 根據機床的要求選擇
在選用切削液時，必須考慮到機床的結構裝置是否適應。有些機床，如多軸自動車床，齒輪加工機床，設計時就已考慮使用油基切削液，所以沒有采用特殊的軸承蓋的特殊的裝置來保護機床內部機構免受外界水、汽的侵襲，并且，這類機床大都靠油基切削液來潤滑接近切削區域的運動部件，因而必須使用油基切削液。如果使用水基切削液水溶性會滲透到軸承和機床內部結構，使這些零部件脫油產生腐蝕加速磨損。水基切削液滲入液壓系統會使液壓油乳化變成油包水或水包油的乳化液，使粘度增大或大幅度下降，改變了液壓油的性質，影響液壓系統的正常運行。因此，對于那些原用油基切削液的機床，要轉用水基切削液時必須慎重，必要時要作適當的改裝，否則會導致機床損壞。
2 根據刀具材料選擇
工具鋼刀具：其耐熱溫度約在200~300℃之間，只能適用于一般材料的切削，在高溫下會失去硬度。由于這種刀具耐熱性差，要求冷卻液的冷卻效果要好，一般采用乳化液為宜。
高速鋼：這種材料是以鉻、鎳、鎢、鉬、釩(有的還含鋁)為基礎的高級合金鋼，它們的耐熱明顯比工具鋼高，允許的最高溫度可達600℃。與其他耐高溫的金屬和陶瓷材料相比，高速鋼有一系列優點，特別是它具有較高的堅韌性，適合于幾何形狀復雜的工件和連續和切削加工，而且，高速鋼具有良好的可加工性和價格上容易被接受。使用高速鋼刀具進行低速和中速切削時，建議采用油基切削液或乳化液。在高速切削時，由于發熱量大，以采用水基切削液為宜。若使用油基切削液會產生較多的煙霧，污染環境，而且容易造成工件燒傷，加工質量下降，刀具磨損增大。
硬質合金刀具：用于切削刀具的硬質合金是由碳化鎢(WC)、碳化鈦(TiC)、碳化鉭(TaC)和5%~10%的鈷組成，它的硬度大大超過高速鋼，最高允許工作溫度可達1000℃，具有優良的耐熱性能，在加工鋼鐵材料時，可減少切屑間的粘結現象。在選用切削時，要考慮硬質合金對驟熱的敏感性，盡可能使用刀具均勻受熱，否則會導致崩刃。在加工一般材料時，經常采用干切削，但在干切削時，工件濕升較高，使工件產生熱變形，影響工件加工精度，而且在沒有潤滑劑的條件下進行切削，由于切削阻力大，使功率消耗增大，刀具的磨損也加快。干切削也是不分合算的。在選用切削液時一般油基切削液的熱傳導性能較差，使刀具產生驟冷的危險性比水基切削液小，所以一般選用含有抗磨添加劑的油基切削液為宜。在使用冷卻液進行切削時，要注意均勻冷卻刀具，在開始切削之前，最好預先用切削液冷卻刀具。對于高速切削，要用大流量切削液噴淋切削區，以免贊成刀具受熱不均勻產生崩刃，亦可減少由于溫度過高產生蒸發形成和煙污染。
陶瓷刀具：采用氧化鋁(Al2O3)、金屬和碳在高溫下燒結而成，這種材料的高溫耐磨性比硬質合金要好，一般采用干切削，但考慮到均勻的冷卻和避免溫度過高，也常用水基切削液。
金剛石刀具：具有極高的硬度，一般采用干切削。為避免溫度過高，也象陶瓷材料一樣，許多情況下采用水基切削液。
3 根據工件材料選擇切削液
工件材料的性能對切削液和選擇很重要。據文獻介紹，可把被加工材料按其可切削性的難易劃分為不同的級別，以此作為選擇切削液的依據。表1是按材料的可切削性能指數來分級。將銅在固體條件下的可切削性指數定為100，將其他材料在相同的條件下進行切削，按利出的刀具相對耐用度進行排列。
表1 可切削指數來劃分材料的級別
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材料組 |
材料舉例 |
可切削指數 |
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第一組 |
普通可切削鋼：非合金鋼、低合金鋼及淬火鋼(15,35,15crMn)
易切削鋼(Y12,Y12Mn)
建筑鋼材(35,60)
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80 |
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第二組 |
較難切削鋼：
高合金鋼及其淬火鋼(20CrMo,42CrMo)
高鉻合金鋼(1Cr17,4Cr13)
高鉻鎳合金鋼(12CrNi2)
耐腐蝕耐酸的鉻鎳鋼(0Cr18Ni9,1Cr18Mo10Nb)
鑄鋼 |
50 |
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第三組 |
難切削鋼：
鎳和鎳合金Ni10Cr10,Ni18Cr20)
錳和鎳硅鋼(40CrMn2,60Si2Mo)
鉻鉬鋼(20CrMo)
硅鋼(38Si2Mn
鈦和鈦合金 |
25 |
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第四組 |
灰鑄鐵和可鍛鑄鐵(HT250,KTZ450-06) |
60~110 |
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第五組 |
有色金屬：銅和銅合金(ZQSn10-1) |
100~600 |
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第六組 |
輕金屬：鋁和鎂合金LF5,LF10,LDI) |
300~2000 |
按表1，切削指數越小的材料越難加工。在選擇切削液時，對于難加工的材料應選擇活性度高的含抗磨極壓添加劑的切削液，對于易加工材料可選用純礦物油劃其他不含添加劑的切削液。切削加工是一個復雜過程，盡管是切削一種材料，但當切削速度改變或切削工件的幾何形狀改變時，切削液顯示的效果就完全不同，所以在選擇切削液時要結合加工工藝和加工工序的特點來綜合考慮。
本篇文章來源于 http://www.e-cuttech.com/ReadNews/3282.html
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