有色金屬工業在競爭中壯大
有色金屬工業是國民經濟重要的基礎原材料產業，產品種類多、應用領域廣、產業關聯度高，在經濟社會發展以及國防科技工業建設等方面發揮著重要作用。過去的10年是我國有色金屬工業發展最快的時期，技術裝備、品種質量、節能減排等方面取得顯著成績，基本滿足了國民經濟和社會發展的需要，為進一步轉變產業發展方式、實現由大到強轉變奠定了堅實基礎。
進入新世紀以來，我國有色金屬工業在全球競爭中的地位明顯提升。2011年，我國10種有色金屬產量達到3438萬噸，超過當年全球產量的三分之一，連續10年位居世界第一位；10種有色金屬消費量達到3700萬噸，約占當年全球消費量的40%左右，連續9年居世界第一。
產業發展的質量和效益同步提升。我國有色金屬工業管理體制改革的深化，大大調動了各地的積極性，2001年以來是我國有色金屬工業發展最快的時期，截至2011年底，10種有色金屬產量從856萬噸增長到3438萬噸，增長3倍；銷售收入從2600億元增長到4.3萬億元，增長近16倍；利潤從71億元增長到2489億元，增長34倍；規模以上企業資產總額達到2.5萬億元，增長了6倍。在本世紀前10年，我國有色金屬工業資產總額年均增長21.1%，其中“十一五”期間年均增長25.4%。
結構調整取得積極進展
立足國內需求，嚴格控制總量擴張，著力調整和優化企業組織結構、產品結構和布局結構，全面淘汰落后生產能力
10年來，我國有色金屬工業的產業結構調整不斷推進并取得了顯著成效。
一是地區分布結構得到優化，形成一批具有競爭力的產業化基地。我國有色金屬工業遵循“依托資源建礦山，靠近能源搞冶煉，貼近市場發展加工”的生產力布局思路。產業先進生產力向主要基地聚集，形成銅、鋁、鉛鋅冶煉集中分布在資源、能源較豐富的地區；銅、鋁加工主要分布在珠三角、長三角、環渤海地區的產業發展格局，區域化特征明顯。
我國先后在江西、安徽、云南、甘肅、湖北等地建成一批銅礦山及冶煉基地；在河南、山西、貴州、廣西、云南、青海、甘肅等地建成一批氧化鋁及電解鋁基地；在湖南、云南、廣東、甘肅、云南、河南等地建成一批鉛鋅礦山及冶煉基地；在甘肅、吉林建成了兩個鎳基地；在貴州、陜西建成了兩個鈦基地……這些產業基地成為主導我國有色金屬產業發展的主要力量。
二是企業組織結構調整不斷推進，產業集中度得到提升。10年來，以中國鋁業公司、中色礦業集團、中國五礦集團等企業為龍頭，兼并重組了大批有色金屬生產企業。2010年中國鋁業公司的權益電解鋁產量超過400萬噸，躍居世界電解鋁生產企業第一位，中國五礦集團成為全球最大的鎢、銻生產經營企業。通過大規模的兼并重組，2011年我國精煉銅產量前5位企業占總產量的比例達到57%，所占比例比2001年提高10個百分點；原鋁產量前5位企
業占總產量的比例達到44%，所占比例比2000年提高了20個百分比點；精煉鉛產量前5位企業占總產量的比例為20%；鋅產量前5位企業占總產量的比例為25%。
三是淘汰落后產能取得成果，推進了產業的技術進步。截至2011年底，我國已經淘汰銅冶煉落后產能56萬噸，銅冶煉已經幾乎全部采用當前世界先進生產工藝。“十一五”期間，我國已淘汰落后電解鋁產能近80萬噸，國內新建或改擴建電解鋁項目全部采用300千安以上大型預焙電解槽工藝，400千安及以上預焙電解槽成為當前新建電解鋁廠的主選槽型。
部分產品達到世界先進
鋁板帶箔、大型工業鋁型材、精密銅管箔、鈦棒、鎂壓鑄件等產品實物質量接近或達到國際先進水平
我國有色工業產品結構調整取得重要進展，部分新材料開發達到世界先進水平。在傳統材料的提升方面，我國憑借新材料技術對材料產業進行了較大的升級；在電子信息材料、先進金屬材料、電池材料、磁性材料、高性能陶瓷材料和復合材料等方面，形成了一批高科技材料核心產業，基本上滿足了國防建設、國民經濟和高技術產業發展的需求。
我國信息材料取得較快進步，一些用量大、用途廣的關鍵信息材料的研究、開發、生產方面取得了較大進展，在個別領域還成為生產大國。2010年硅單晶產量超過1000噸；直徑6英寸SI-GaAs單晶實現了批量生產。我國鎳氫電池和鋰電池關鍵材料已形成了從上游產品、原料制備、設備制造、電池加工和出口貿易以及下游產品的產業鏈。
稀土永磁、稀土發光、稀土研磨等新材料生產已由跟蹤學習國外階段進入我國自主創新階段，并實現了大規模產業化生產。開發了一批具有國際先進水平的自主知識產權新材料產品。
銅、鋁加工材產品質量顯著提高。目前我國銅加工材約有250種合金、近千個產品品種，鋁加工材有300多種合金、1500多種規格，是世界上有色金屬加工產品品種最豐富的國家之一。按國際先進標準生產的產品，空調用銅及銅合金管材，建筑用和工業用鋁合金型材，鋁箔及部分銅、鋁板帶材等產品質量已達到了國際先進水平，代表著現代加工技術和應用的主流方向。
鎂、鈦加工產品的質量逐步改善。骨干鈦加工企業的一大批鈦制品取得國際定點生產認證，進入世界大型民用客機材料市場。我國鎂合金3C產品的加工水平、產品質量居世界先進水平；新型鎂合金研發有進展。鎢、鉬等稀有金屬冶煉和加工產品質量不斷提高。我國已能生產多種體系、數百個牌號的硬質合金，產品質量穩定性也取得很大提高；可批量生產國防、航空、交通、電子等行業需要的高性能抗震、耐震和耐熱鎢絲，產品質量已完全達到國外先進水平。
技術裝備水平明顯提高
10年來，一些具有自主知識產權的生產工藝被采用，我國有色金屬工業技術裝備水平明顯提高
在鋁冶煉技術裝備方面，針對國內鋁土礦資源特點，我國自主開發了選礦拜耳法氧化鋁生產工藝和砂狀氧化鋁生產技術。自主開發的大型預焙槽電解鋁生產技術在國內廣泛應用，新建和改擴建工程大部分采用300千安及以上槽型；自主創新研發了世界上槽容量最大的400千安鋁電解槽，標志著我國鋁電解技術已走在世界前列。目前我國160千安及以上槽型的鋁電解槽產能達到95%左右。“新型陰極結構鋁電解槽系列生產節能技術”取得重大突破并用于生產。
在銅冶煉技術裝備方面，世界上第二座銅冶煉“雙閃速爐”在我國建成投產；自主研發的氧氣底吹熔煉多金屬捕集工藝，居世界銅熔煉技術領先水平，該項技術陸續在其他企業推廣應用。
在鉛鋅冶煉技術裝備方面，擁有自主知識產權的氧氣底吹—鼓風爐煉鉛技術（SKS）獲得成功；液態高鉛渣直接還原新工藝投產。世界先進的常壓富氧直接浸出煉鋅工藝（搭配鋅浸出渣）和擁有自主知識產權的高鐵硫化鋅精礦加壓浸出工藝投產。
在有色金屬加工技術裝備方面，自主開發的銅管水平連鑄管坯—行星軋制—盤拉技術達到世界領先水平；引進了全球最先進的多機架鋁板帶熱連軋技術裝備和鋁型材大型擠壓機，使鋁加工技術水平明顯提升；時速350公里的高速列車用車體型材已替代進口。
單位產品能耗持續下降
通過技術進步和加強管理，我國有色金屬工業節能減排和循環經濟取得重要成果，單位產品能耗持續下降
2011年，國內鋁錠綜合交流電耗為每噸鋁13913千瓦時，比2006年每噸鋁下降784千瓦時；總體水平明顯優于國際原鋁協會提出的2010年每噸鋁14600千瓦時的節能目標，相比世界上其他國家的電解鋁綜合交流電耗平均水平，每噸鋁低1000千瓦時左右。
目前我國有色金屬工業“三廢”綜合利用率達到68%以上，全國近三分之一的硫酸產品是有色金屬生產過程中綜合回收的；國內鉑族和稀散元素產品幾乎全部來源于綜合利用；礦產資源利用率已經提高到60%，綜合利用的產值、利稅已占到產業的10%左右。利用高鋁粉煤灰生產氧化鋁取得突破性進展。
有色金屬再生利用規模不斷擴大。2011年國內再生有色金屬產量達到835萬噸，比上年增長7.7%。其中再生銅產量260萬噸、再生鋁產量440萬噸，分別比上年增長8.3%和10%；再生鉛產量135萬噸，與上年基本持平。
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